圖為華宇錚鎣集團5G數字工廠。本報記者 符曉波攝

本報記者滕繼濮 符曉波

說起經編，很多人并不了解。但它其實無處不在：如今我們腳上穿的大部分運動鞋都是由經編材料制作而成的。

近日，科技日報記者來到素有“中國鞋都”之稱的福建晉江，探訪運動鞋及鞋輔材料經編紡織企業，了解這一材料背后的科技支撐。記者看到，傳統紡織行業在經濟轉型、產業升級的關鍵時期，順勢而變，依靠創新走上了發展快車道。

用傳感器檢測取代人盯機臺

走進福建省晉江市華宇錚鎣集團智能化車間，記者看到，一排排自動化紡織機飛速運轉，一根根白色紗線穿梭其間，轉瞬間一根絲就變為一匹廣泛應用于鞋材、服裝的經編網布。

“經編網布結構穩定，其橫向包裹性和縱向穩定性都比較強，是各大運動鞋品牌普遍采用的材料。”華宇錚鎣集團研發中心副總監鄧魏永告訴記者，作為一家主營鞋面紡織材料的企業，該集團現在年產經編網布4萬多噸。

然而在生產量如此大的車間內，卻僅有幾名工人在現場巡查設備，為何鮮見紡織工人？

“10年前，車間里到處是笨重的機器和忙碌的工人。今天，有了智能化設備和源源不斷的數據，企業決策更科學了，車間也敞亮了許多。”華宇錚鎣集團執行總裁蘇成喻回憶，起初他的想法很簡單，“如果有一臺機器，能代替人盯著機臺就好了。”

2013年，在當地政府的幫助下，企業與高校科研團隊牽手，研發“視覺檢測系統”，利用傳感器檢測取代了傳統的“人盯機臺”。蘇成喻說，研發初期，晉江市政府通過項目資金承擔了企業八成以上的研發費用，免除了企業轉型的后顧之憂。

經過4年反復試驗，這套檢測系統成功落地。由此，經編機臺運轉效率從70%提高至85%，產品良品率也從85%攀升到90%，蘇成喻備受鼓舞。隨后，華宇錚鎣集團又圍繞智能物流、智能倉儲、智能找布等，與高校科研院所開展多項技術攻關。

技術成果給企業帶來了豐厚的回報。數據顯示，2022年，華宇錚鎣集團用工不到30人的車間，可生產1萬多噸各類高品質經編面料，而相同規模的普通車間，用工人數為300人左右。

數字化改造提質增效

“2004年我剛入職時，每名工人最多看管1到2臺機臺；如今，每名工人可以看管10到15臺機臺。”該集團車間技術工曾美緣告訴記者，現在的經編機非常智能，運行狀態一目了然。

鄧魏永進一步解釋，智能化升級后的機臺，搭載攝像頭、感應器、吹風自停系統等，能自動收集原料數據、開機時長、運行效率等各類數據，由此組成一個個小的信息單元。這些小的信息單元最終匯總到車間后臺，可以實時反映整個車間的生產情況，有助于企業計劃排產，了解產品進度，進行質量把控。

智能制造還縮短了生產周期，破解傳統鞋企庫存積壓的問題。

鞋企如何快速選材，進行個性化設計？華宇錚鎣集團設計研發的找布系統和3D仿真設計系統為這一問題找到了解決方案。

“一個類型的經編網布有成百上千種，一些布料色彩相似度很高，怎么從龐大的布庫中精準找布？以前只能靠人，費時費力。”鄧魏永向記者展示了他們與西安工程大學合作研發的找布系統，僅需拍張照片，系統就能在2分鐘內準確檢索到布料的型號。而利用他們研發的仿真3D設計系統，鞋企只需線上選材修改，就能直觀地看到設計的仿真效果，而不再需要生產樣鞋。

蘇成喻說，完成數字化改造后，華宇錚鎣集團的產品研制周期從平均30天縮減到15天，產品不良率從25%降到5%，設備能耗降低23%；2018年以來，集團銷售額每年增長20%以上。

推動全生產鏈創新提速

記者在采訪時了解到，經編、織布等各環節全面實現數字化控制的華宇錚鎣集團在當地民營企業中并非孤例。隨著AI、工業互聯網、5G等技術落地，眾多企業家正積極擁抱數字化，一座座智能化工廠如雨后春筍般涌現。

在位于晉江的中國皮革和制鞋工業研究院（晉江）有限公司里，有400多臺儀器設備為鞋提供智能“體檢”服務。“從有鞋穿，到穿舒適的鞋、好看的鞋、健康的鞋，幾十年來，中國的制鞋標準在不斷提高。”該研究院院長王文琪介紹，作為我國唯一的國家級皮革和制鞋行業綜合性科研機構，這里集研發設計、標準檢測、應用推廣、行業服務于一體，為周邊鞋企提供科學技術支撐。

近年來，晉江市圍繞產業鏈布局創新鏈，聚焦關鍵領域和創新鏈薄弱環節，建設引進9家高水平研發檢測平臺，推動企業與高校科研院所開展產學研合作，為鞋革產業高質量發展注入新動能。

作為全國乃至全球知名的運動鞋生產基地，福建晉江已形成年產值過千億元的運動鞋及鞋輔材料產業集群，產業鏈完整、企業數量龐大。面對市場新變化，越來越多的企業舍得投入、抱團發展、協同創新，共同打造晉江鞋業競爭優勢，一起邁向高質量發展新階段。