走進位于重慶渝北的長安汽車數智工廠，只見總裝車間一派忙碌，在機械臂和高節拍重載AGV的協同配合下，一輛輛不同顏色、不同配置的數智汽車從同一條產線上依次駛出，非常搶眼。

長安汽車三大智能品牌的領先產品阿維塔07、深藍S05、長安啟源E07均由這座頂級“聰明”的工廠智造。在眾多新技術加持下，數智工廠的制造效率綜合提升20%、成本降低20%、能耗降低19%。平均每60秒就有一輛新汽車從這里下線。

長安汽車董事長朱華榮近日介紹，作為亞洲最大的“黑燈工廠”，以“全制造流程數字化”為目標，廣泛應用5G、AI、數字孿生等40余項先進技術。具有“智能、低碳、高效”三大特征。

數智如何讓流程煥新顏

一輛汽車制造，要經過沖壓、焊裝、壓鑄、涂裝、總裝等多個環節。長安汽車數智工廠如何通過數智技術，讓這些流程煥新顏？

“中國聯通以5G為切入點，推進工廠整體信息網絡建設，實現了‘數據像血液一樣流動’、‘軟件開發像搭積木一樣方便’的目標。”中國聯通研究院院長李紅五說，特別開發了完全適配長安數字底座建設要求的數據及軟件治理工具。

在沖壓車間，眾多機器各司其職，井然有序。沖壓線可自動完成材料分張、傳送、清洗和對中，并在“大壓床”完成零件的拉延、整形、沖孔、切邊工序。除實現自動化生產外，從板料到沖壓件僅需4秒。

現場工作人員李新芊告訴記者，沖壓車間已經實現100%自動化生產，是目前長安汽車數智化水平最高的生產車間。

在焊裝車間，AGV小車穿梭于各個焊接工位之間，將各種零部件運輸到指定的地方。據李新芊介紹，整個工廠一共有 500 多臺AGV，大幅提升了運輸效率。

機械臂在沖壓件上忙碌著，不一會一輛完整的汽車主體金屬框架便已完成。整個焊裝車間共有185個焊接工位和471臺自動化機器人，讓人仿佛邁入了未來世界。

在壓鑄車間，搬運機器人、視覺機器人、刻字機器人、點焊機器人分布在車間的各個角落。這些機器人讓長安汽車數智工廠的壓鑄車間成為國內首創的全自動無人化壓鑄生產車間。

“長安汽車數智工廠中的各個生產環節能緊密協同，高效地完成汽車的制造，背后則是一個智慧大腦和多個聰明的‘分腦’。”華為董事、質量流程IT總裁陶景文說，華為與長安聯合打造的“一云一網一平臺”的智慧工廠解決方案架構，通過打通工程數據流、生產工藝流、商業信息流這“三個流”，來構筑智能智造新能力。

顛覆傳統工廠千人一車的生產模式

“用戶可以在線下單，根據自身喜好選擇車型、動力類型、外觀顏色、內飾配色、配置等，每個用戶的差異化，數智工廠都能滿足，實現千百萬用戶的千人千愿。”工廠負責人說，通過信息共享實現制造全過程透明化，響應用戶需求進行交期應答，什么時候交車用戶來定。徹底顛覆傳統工廠千人一車的生產模式，長安汽車數智工廠實現千人千車。

中國聯通汽車制造軍團軍團長周華表示，在長安汽車數智工廠，5G網絡已經從外圍輔助走向了生產核心，以“訂單為核心，以交期為主線”，為消費者與車廠搭建新的橋梁。

在智慧車間，每走幾步就能看到一塊屏幕，上面顯示著與當前車輛適配的“作業指導書”，一車一信息。這就是智慧車間實現每位用戶個性化定制的秘訣所在。當工廠收到汽車訂單后，從原材料分配到后續的生產組裝，每個環節均在這個聰明的大腦指揮下完成。每個車間子系統又成為聰明的“分腦”，具體操控每個車間的生產流程。

陶景文表示，不同于傳統汽車工廠，數智工廠只需要一臺電腦，就能實時監測所有生產數據和過程。

據悉，由華為提供產品與解決方案，長安搭建的AI制造大數據庫，采集集成、存儲分層、數據計算、數據管理/治理、數據應用等鏈路，使得制造數據形成龐大制造數據庫，讓數智工廠具備自我學習能力，生產決策自判斷。這也是中國汽車自己的數據庫，守住了中國汽車的生命線。